在近几年的发展中，中国在国际制造业中的名气越来越大，中国的制造能力不容小觑，“国产替代”成为今日要闻登上热搜，被称为“最快的刀”、“最准的尺”、“最亮的光”的中国激光产业将以1：100带动相关产业链快速超越式发展，机床行业就是其中受益的下游应用产业之一。

金融时报：最近德马吉要求在中国销售的机床加装传感器，据说如果传感器显示机床移动位置，德马吉会远程停止机床操作，我们想问问看这种做法的影响，和对本土机床企业的机遇？

罗百辉：作为装备制造业的“工作母机”，“中国制造2025”将数控机床的战略地位提升到一个新高度。数据显示，高档数控机床中国产数控系统市场占有率只有15%。高端数控机床国产化的市场推广是当前行业发展瓶颈所在，一旦突破，替代进口在望。 差距机床数控系统发端于上世纪五十年代的美国。20世纪70年代后期，日本企业使其得到广泛推广。历史上，机床数控系统的控制元件大致经历了三次变化：电子管——晶体管——集成电路。由于中国在计算机和集成电路领域远远落后于发达国家，中国机床数控系统技术也彻底落后了。 改革开放以后，机床数控产业经历了“六五”期间技术引进、“七五”期间技术消化吸收、“八五”期间技术自主开发、“九五”到“十二五”期间中低档数控技术产业化和高档数控系统缩小差距的艰难发展过程。 作为衡量一个国家装备制造业发展水平的重要标志，数控技术成为战略性核心技术，五轴联动以上高档数控系统和机床装备被视作国际战略物资，受到西方国家严格的出口限制。我国曾经引进国外数控系统技术，但对方都采取“高附加值产品销售—落后技术转让—合资办厂”等手段。至今，我国高档数控机床依然以国外数控系统为主。 先消化外国先进技术，再走“自主开发”路子的设想并没有实现。从中国机床产量峰值时的2010年数据来看，中国低档经济型机床占比60%，其中95%是国产数控系统；中档标准型机床占比38%，其中国产数控系统占20%；高档机床占比2%，其中国产高档数控系统仅占2%。 突破2009年以来，国家通过实施重大科技专项“高档数控机床与基础制造装备”（04专项），大力推动高档机床国产化技术攻关。两年多后，华中数控、广州数控、大连光洋、沈阳高精、航天数控等5家受支持数控系统企业，攻克了数控系统软硬件平台、高速高精、多轴联动、总线技术、纳米插补等一批高档数控系统关键技术，研制出全数字总线式高档数控系统产品样机，实现从模拟接口、脉冲接口到全数字总线控制、高速高精的技术跨越。 2012年，04专项数控系统任务部署转向两个标靶：一是具有五轴联动、多通道、高速高精、车铣复合等功效的高档数控系统（对标西门子840D），华中数控、大连光洋接棒高档型数控系统开发和应用验证；二是市场上量大面广的中档普及性、标准型技术（对标发那科0i系统），广州数控、华中数控承担标准型数控系统开发及产业化课题。同时，04专项还立项支持了一批航空航天、汽车、发电装备和船舶制造企业应用国产数控机床和数控系统。 令人欣喜的是，在一些关键领域，中国厂商已突破关键核心技术，形成了一批标志性产品。航空领域，自主研制了800MN大型模锻压机、120MN铝合金板张力拉伸机等重型锻压设备，填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白，为军机跨代发展和大飞机研制提供了强有力的保障。 汽车制造领域，大型快速高效数控全自动冲压生产线在与世界一流企业的国际竞标中，赢得美国汽车本土工厂生产线的批量订单，得到了国际同行的认可和尊重。目前，汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%，全球市场占有率已超过30%，有力地推动了国产汽车装备自主化。 发电设备领域，3.6万吨黑色垂直金属挤压机实现了1000MW超超临界火电机组所用的国产高端耐热钢大口径厚壁无缝钢管自主化生产；大型开合式热处理设备生产出亚洲最大的核电整锻转子锻件，形成了大型转子的批量化生产能力；为三代核电核岛和常规岛设备研制的超重型数控立式车铣复合加工机床、数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控落地铣镗床、超重型数控卧式镗车床、专用数控轴向轮槽铣床等，解决了核电压力容器和吊篮、热交换器、汽轮机缸体、发电机转子等加工难题，已在多台核电装备上装机应用。 困境国产数控系统最近两年取得的成绩有目共睹。然而，国外数控系统在中国市场耕耘了四十多年，凭借产品在技术上、性能上的优势，早已培育出很好的市场品牌、客户美誉度及用户使用习惯，形成了一个“市场生态圈”。推动商业应用，开拓市场，成为当下发展数控系统产业最现实的问题。04专项对此有明确要求：到2020年，高档数控系统、关键功能部件与主机实现批量配套，并得到应用示范；国产标准型数控系统市场占有率从30%提高到60%以上；国产高档数控系统的市场占有率将从现在的2%提高到20%左右。 中国工程院院士联合向高层建言，大力推动高档数控机床的国产化，希望国家从多个层面，全力支持产业化关键期的中国中高档数控机床。比如，改变当前数控机床采购中的“不平等”状态，即政府采购指定国外品牌，而不是理直气壮地支持国产货。 当然，国产数控系统要想真正铺开市场，还需结合行业应用，做出自身特色。一旦市场认可，进口替代不是梦。

金融时报：您觉得德马吉的做法会对其在中国的发展产生影响吗？

罗百辉：激光领域的传感器国产化已经达到95%了，激光加工机床普及应用正在加速，我觉得德马吉这种做法是在倒逼机床工业与激光产业一样转型升级。

金融时报：理解，您觉得德马吉生产的高端机床国产替代做的怎么样啊？

罗百辉：中国的工业化路线与德国的路径不一样，这注定我们的机床产业在核心器件领域国产化后会加速升级，激光产业会与机床产业融合发展，并助推机床高端零件国产化核心技术普及，预计3年内外资机床会迎来降价潮，国产机床行业市场会进一步打开。

科德数控，定位于五轴数控机床的整机制造。公司的主要目标之一是在国内制造业转型升级过程中，推广五轴数控机床加工方案实现对原有三轴机床的颠覆。目前主要精力仍然在整机领域，随着五轴机床产品的布局与市场扩大，后续会逐步扩大数控系统及功能部件的市场。五轴机床市场空间巨大，公司推算总量每年增量约在1万台左右。2020年中国进口的加工中心的数据是59.7亿美金，其中绝大多数是五轴机床和四轴机床，因为三轴机床可以做到基本国产化。公司五轴机床在航天航空新增五轴国产设备中处于领先地位。激光传感器、芯片的国产化替代解决方案，并应用到部分产品。科德有六个系列产品，包括四大通用系列和两大专机系列。2020年航空航天及非航空航天的应用基本是1比1。

国盛智科（688558.SH）成立于1999年，最初为国内外数控机床厂商和加拿大赫斯基、德马吉森精机等高端机械制造商的定制化需求，进行精密钣焊件、铸件等装备部件的研发和生产，而后逐步发展至机床本体制造；2011-2015年公司以优良的装备部件制造能力为基础，向产业链下游升级，产品由定制化机床本体向数控机床过渡，客户由数控机床厂商延伸至模具、汽车、工业阀门、工程机械等行业。2021年，其数控机床、装备零部件、智能化自动生产线实现营业收入分别为8.33、1.73、1.17亿元，占营收比重分别为73.2%、15.2%、10.3%。公司高档数控机床营收比重不断提升，2020年营收首次超过中档数控机床达到2.46亿元，毛利率达32.9%。随着研发投入的增加，公司在五轴联动加工中心、卧式镗铣加工中心、高速龙门加工中心等产品领域逐渐形成竞争力，推动五轴联动等高端装备国产化进程。

金融时报：所以德马吉在国内的技术优势没那么大了？

罗百辉：我国已经成为全球规模最大的制造业国家，也是全世界唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家，这足以让我们引以为傲。事实上，中国机床行业进入了新一轮技改。去年疫情下，与机床工具行业高度相关的制造业投资同比增长10.4%，汽车制造业投资同比增长8.9%，设备工器具购置固定资产投资同比增长2.4%。国产高端机床迎来新的历史发展期。

金融时报：所以差距在缩小？

罗百辉：技术优势在缩减，价格差也会缩小，国产化机床替代空间大，部分机床生产工艺流程变革和智能技术应用，会给机床行业及相关产业链提质增效带来蝴蝶效应。

相关专业人士推测，在激光焊接的赛道上，我国有希望成为行业先锋，可以促使半导体激光器的成本大幅下降，这意味着我国将继续扩大优势。目前，国内激光技术最终停留在什么状态？在价格上有什么优势？这位业内人士说出了其中的真谛。

近些年，国内激光装备发展很快，如今已形成了超过1800亿装备市场规模，并且在一些激光加工应用，取代了原来一些传统机床制造工艺。实际上激光切割装备严格来说也是一种切削机床。那么机床行业的发展给激光行业带来什么启示？

第一

一定要拥有

完全自主的核心技术。

我国激光也是从零开始，工业激光比外国晚了二十多年，近十几年才奋起直追，产业链还不甚完善，所以必须要重视核心技术研发。工业激光装备的竞争力最终体现仍然是核心技术。目前国内有几家企业也与外国先进激光巨头展开合作，有必要开展双方实在互利的合作模式。

第二

一定要提防

外国的技术与市场封锁。

以前的激光行业人士对这个毫无意识，前些年我国的激光技术还没起来，国内的企业不得不大量采购进口激光器、包括配套核心产品。而此前一些国内机床企业进行自主研发，但是当产品造出来后，国外同类产品即降价打起价格战，让国内企业的研发成本打水漂；最终无法承受消耗而退出规模量产。在一些我们不能造的产品，国外企业进行封锁，禁止出售，保持技术垄断。

国内的激光企业必须有危机感，就是外国政府或者企业可能会在某些产品对我国进行不正当竞争或者产品封锁。

第三

完成了资本积累，

一定要走高端产品路线。

尽管发展了多年，但本土的机床企业大多数还是停留在中低端应用层次，在精度与速度方面逊色于外国产品。久而久之造成我国自主品牌是中低端产品的形象。一些企业也推出了高端数控机床，但国内用户更多倾向于选择外国的产品。

第四

上规模的激光装备企业

要有全球市场布局。

在许多工业装备上面，发达国家比我国早发展几十年，特别是美国、日本、德国、瑞士等国家的工业机械领先全球，我国的装备企业要做强做大，必须要具有全球化竞争意识，要瞄准全球最领先的水平去追赶、去超越。

[激光器在中国的未来]

在科技不断进步的过程中，激光可谓是一个引人注目的存在，尤其是激光焊接技术，在工业发展中起着非常重要的作用，上世纪80年代的千瓦级激光技术逐渐成熟，也使得激光焊接应用于各行各业，其普及程度为全国不断扩散。

这使得许多工业界人士称激光焊接技术是20世纪最伟大的发明，不容忽视。在使用过程中，它能够产生特殊的物质，能够产生特殊的光源，原子吸收能量并进行连续的进展，然后分解回较低的能量水平，这个过程以光子的形式释放大量的能量，其单色性和方向性是不可忽视的重要发现。

中国在各种科学技术方面处于不断研究的状态，尤其是在激光研发方面处于行业领先地位，骄人的成绩是不容忽视的，截至目前，共生产了21.19万台相应的激光设备，其总产值达到680亿元，在中国参与激光产业的家庭多达数千个。

[立陶宛在激光行业的优势]。

2016年我国激光产业的发展是一个转折点，与今天的情况截然不同，在2016年之前，立陶宛的优势一直是全世界的焦点，今天我国使用频率很高的飞秒激光器，99%来自立陶宛。

市场上使用非常频繁的光谱仪器也是通过立陶宛进口的。虽然立陶宛是一个人口仅有200多万的国家，但它在激光市场上的份额达到了50%，这非常令人印象深刻。

由于立陶宛的研究和开发相对较早，早在1960年就开始了，并在国际激光领域确立了不可动摇的地位，因此取得了显著的成绩。近年来，世界各国使用的激光设备有90%多是从立陶宛进口的，我国自然也在其中。

随着科学技术的快速发展，科技产品的快速发展与日常生活息息相关。随着电子产品的频繁使用，年轻人的近视问题越来越严重，我们国家引进了飞秒激光手术，可以使视力恢复到正常状态，这种仪器是从立陶宛引进的。在过去，做这种手术的费用相对较高。

正是由于其在激光技术方面的强大优势，其在国际舞台上的影响力不断展现。只要提到激光相关的技术和设备，立陶宛一定是第一个出现在公众视野中的。任何过度依赖其他国家的技术都会使我国处于过度受限的状态，这是我们不愿意看到的，所以我们必须继续加大对激光技术的研究和开发力度。

在过去的五年中，中国的飞秒激光技术得到了长足的发展，应用于各种设备，主导这一核心技术的很多公司都进入了这一轨道，现在领先的厂家不断开发产品，生产各种核心部件。

今天，这种激光设备可以定位，可以用于许多高端制造产品，我国已经完全摆脱了立陶宛。尤其是这个激光切割技术，因为我们国家对立陶宛的依赖度非常高，但是现在在这个轨道上，我们国家也垄断了欧美市场，这也导致了国际上激光的价格下降了90%，这叫白菜价。

在激光赛道上，中国由于在基础技术上的优势，呈现出大踏步前进的态势，因此也影响了这个赛道上产品的价格，在某种程度上也为我国敲响了警钟，在使用和应用任何技术时，要保持更加警惕的状态，过度依赖其他国家，只会被卡脖子，只有自主研发的技术占据优势，才能长久生存。

免责声明：市场有风险，选择需谨慎！此文仅供参考，不作买卖依据。