成本工程
中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，抓好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。一段时间以来，中国航发东安、中传聚焦典型产品降本增效，成果推广应用到多型产品中，推进成本工程向业务深层次、细末节发力。
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中国航发东安
生产安全部探索降本增效路径
中国航发东安全力推动成本工程向纵深推进，生产安全部作为制造企业生产制造环节牵头单位、落实成本工程方案的实施单位，始终谋划发挥好生产制造的“指挥棒”“执行者”作用，推动成本工程取得实效。
面对产品型号多、生产链条长、制造环节繁杂交错的现状，东安生产安全部以AEOS生产制造体系建设为牵引，聚焦重点型号，通过选取典型产品“试点”、开展生产全流程成本管控，探索实现降本增效的有效途径。
找准发力点 逐个击破
实现降本增效目标从哪儿着手？试验对象选哪个？
一型主产品作为产值占比较高的典型代表，成为东安生产安全部实现降本增效目标的重点实践对象。
“因选出的典型件是批量产品，工艺相对成熟，应重点从缩短制造周期、提高产品流动速度、提升合格率等方面考虑，制定针对性举措，达到降本增效的目的。”生产安全部型号主管分析道。 降本“试验对象”确定后，东安生产安全部牵头组建的生产制造体系综合团队立即开展价值流分析，识别影响制造周期的因素，建设精益单元、实施信息化动态管理、加强设备排产、加快理化检验、加强外委管理……在这些举措的推行中，该典型零件生产周期缩短了21.2%，顺利实现了产品流动性提高、成本降低的目标。
如果说，加快流程推动降本效果是从细末节入手，那么，改变流程推动降本效果是从源头上解决问题。重点产品推进“一装一试”试点，降本成效以一当十。
“结合产品特点、借助AEOS方法工具、多部门合力推进。”型号主管工艺员李霞这样总结，“通过优化工艺、转变装配模式、建立脉动装配线等有效措施，探索出高效的精益装配方式，顺利实现了装试成本降低、试车合格率提高。”据统计，该产品单台装试成本节约了20%~28%，装试周期缩短约50%，降本效果明显。
着眼全链条 全面管控
如何在产品制造全链条实现降本增效？切入点是什么？
经过慎重考虑、仔细研究，东安生产安全部将目标锁定在存货管理。通过深化应用AEOS建设成果，实现产品从投料到订单交付的全流程管控、采购-生产-销售的全阶段预算管理和过程监控。
立足产品全价值链、全寿命周期，东安生产安全部联合多部门重磅推出存货管理“组合拳”。
——梳理存货管理流程，识别要素、查找管理风险点；——形成内部集成、外部协同、一体化计划管理模式；——建立“流动式”生产组织方式，建成15个精益加工单元和2个精益装配单元；——以信息化系统制定物料需求计划，实现生产订单精准管控；……
一项项强有力举措的推行，实现了精益单元内在制品压降50%、产品制造周期缩短40%，实现了制造全链条的有效管控。
中国航发中传
机匣制造中心成本工程推进之道
上午10：30，在中国航发中传机匣制造中心现场，技术线长高凯正和操作者一道探讨零件加工控制要点。
“高凯，这个零件现场加工有几处不符合技术要求，你马上组织大家讨论一下。”中心副主任李杰匆匆走来。
“好，我马上去办。”高凯把手中的零件交给操作者做好对接。
11:15，由机匣制造中心组织的科研产品质量研讨会召开，中心技术主管会同技术中心专家讨论持续至12:30，加工技术质量控制问题得到圆满的解决。
以问题为导向、快速反应、高效协同，是机匣制造中心成立两年来经营管理的法宝。聚焦科研生产任务，中心以高质量运营为目标，抓重点产品抓关键环节，推进技术降本、质量降本，全面提升经济运行质量。
强化意识 全员参与
成本管理，人人有责。中心以成本战略为导向，瞄准科研生产主战场，强化全员成本意识，全面实施成本工程。开展“降本大讨论”，收集合理化建议，结合工作实际绘制降本地图，梳理制定工艺技术、生产制造、人才培养、信息化建设等方面降本举措27项。
成本工程师是成本工程推进的带头人、把关者。中心工艺技术员禹涛兼任成本工程师、技术线长。身兼数职的他，如鱼得水，每天泡在生产现场，从产品的工艺路线、加工方法开始，对每一个零件的工艺、工装、生产、检验等进行全过程管控，既把好产品的技术质量关，又把好生产成本管控关。
项目牵引 合力攻坚
坚持技术降本，提升核心竞争力。中心一型号机匣加工难度大，加工周期长。机匣制造团队对生产制造全流程进行价值流分析，从铸件交付、生产准备、数控程序优化等方面识别痛点，查找问题关键，明确改进要素，技术员、操作者、成本工程师协同开展工艺试验，在不断迭代的现场试验中优化工艺路线和工艺参数，使机匣加工周期缩短70.8%，生产成本降低86.81%。
现场瓶颈难题被攻克，攻关成果直接推广应用到多种型号机匣，加工成本大幅度降低，实现了多种新产品加工零超差。现场生产一路畅通，生产交付有效保障。
中心干部职工积极参与科技创新与质量改善，全面推进产品加工效率和加工质量双提升，2022年共开展技术攻关11项、日常改善83项，超差率较上年度降低34%，废品损失降低14%，产品准时交付率提高28.96%，累计降低生产成本数百万元。
